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Services d'ingénierie de processus complets, de la conception à la mise en service, pour fournir à nos clients des solutions de distillation moléculaire efficaces et fiables
Fournir des solutions personnalisées de conception de processus de distillation moléculaire en fonction des caractéristiques des matériaux et des exigences du produit, permettant une séparation efficace avec des solutions de produits de qualité
Concevoir des processus de distillation moléculaire optimaux pour les caractéristiques physico - chimiques de différentes huiles et graisses spéciales. Grâce à des calculs et des simulations précis, les paramètres de fonctionnement optimaux sont déterminés, garantissant la qualité du produit et l'efficacité de la production.
Conception de processus industrialisé basé sur les résultats du pilote, achèvement de diagrammes de flux détaillés, disposition de l'équipement, configuration de la tuyauterie, conception du système de contrôle, etc., offrant une mise en œuvre complète du processus.
Comprendre en profondeur les exigences des clients en matière de produits, les exigences de capacité et les normes de qualité, évaluer les caractéristiques des matières premières et les objectifs de séparation, déterminer les orientations de base et la faisabilité technique de la conception des processus.
Un petit essai de distillation moléculaire à l'échelle du laboratoire, l'étude systématique de l'impact de différents paramètres opérationnels sur l'effet de séparation, le criblage de la meilleure gamme de paramètres de processus pour fournir une base pour la conception pilote.
La faisabilité du schéma de processus a été vérifiée sur une unité pilote, des données opérationnelles réelles ont été collectées, une analyse comparative avec les résultats simulés a été effectuée, les paramètres de processus et la configuration de l'équipement ont été optimisés et ajustés.
| Type de graisse | Température d'évaporation (℃) | Pression du système (PA) | Débit d'alimentation (L / h) | Taux de disponibilité du produit (%) |
|---|---|---|---|---|
| Huile de poisson (EPA / DHA concentré) | 100 à 200 | 0,1 - 5,0 | 50 - 2000 | 85 à 92 |
| Huile de lin (Ala concentré) | 150 à 200 | 0,1 - 5,0 | 50 - 1000 | 88 à 94 |
| Huile Diester (augmentation de la pureté) | 100 à 200 | 0,1 - 5,0 | 50 - 1000 | 90 à 96 |
Contactez - nous pour une évaluation de projet gratuite et des propositions d'ingénierie personnalisées pour une ligne de production efficace et fiable
Modification technique systématique et mise à niveau des lignes de production existantes, amélioration complète de l'efficacité de la production et de la qualité des produits, réduction des coûts et de l'efficacité grâce à des diagnostics précis, à la planification scientifique et à la mise à niveau des équipements, etc.
Avec la demande du marché et le développement rapide de la technologie de production, les lignes de production existantes sont confrontées à des problèmes tels que la diminution de l'efficacité, l'augmentation de la consommation d'énergie et la stabilité insuffisante de la qualité du produit. Grâce à une mise à niveau systématique de la ligne de production, il est possible d'augmenter considérablement la productivité avec un investissement minimal. Technologie de mise à niveau de la ligne de production
La technologie de mise à niveau de la chaîne de production n'est pas un simple remplacement d'équipement, mais est basée sur un diagnostic complet de la chaîne de production existante, combiné avec le processus de production le plus récent, un programme de mise à niveau personnalisé pour atteindre l'effet de mise à niveau "à faible coût et à rendement élevé", aidant les entreprises à maintenir leur avance technologique dans la concurrence féroce du marché.
Appliquer une méthode d'évaluation scientifique systématique, effectuer un « Examen médical» complet de la ligne de production existante, identifier avec précision les principales raisons qui affectent l'efficacité de la production et la qualité du produit, fournir une base fiable pour la mise à niveau de la ligne de production, les dimensions d'évaluation comprennent: la performance de L'équipement, les paramètres du processus, le processus d'exploitation, la structure de la consommation d'énergie, etc.
Effectuer des tests de performance sur les équipements statiques dynamiques clés tels que les distillateurs moléculaires, les pompes à vide, les systèmes de chauffage, les systèmes de refroidissement, etc., évaluer le degré de vieillissement de l'équipement, la précision de fonctionnement et le niveau de consommation d'énergie, déterminer la nécessité de réparer ou de remplacer l'équipement.
Le système analyse la plausibilité des processus existants, identifie les chaînes de goulot d'étranglement et les étapes opérationnelles inutiles, évalue l'impact du retard de livraison des matériaux et de la distribution du temps de séjour sur la qualité du produit.
Analyser la plausibilité des paramètres de fonctionnement actuels, évaluer le potentiel d'optimisation des paramètres et l'espace d'amélioration des avantages potentiels grâce à un contraste d'effet constant.
Effectuer une analyse détaillée de la composition de la consommation d'énergie de la ligne de production, identifier les principaux nœuds de consommation d'énergie et le potentiel, évaluer la faisabilité de la récupération d'énergie et de l'utilisation en cascade.
Analyser les données de production historiques, identifier les lois de fluctuation de la qualité des produits et les tendances de changement de performance des équipements, prévoir les défaillances possibles et les risques de qualité.
Selon les résultats de l'évaluation de la ligne de production, sur la base du processus et de l'équipement d'origine, la mise à niveau ciblée pour éviter les intrants inefficaces
Améliorations ciblées des performances pour les équipements clés (p. ex., stationneurs moléculaires, systèmes à vide) sans remplacement complet.
Cycle typique de retour sur investissement：8 - 12 mois
Amélioration de l'efficacité et de la qualité grâce à des améliorations opérationnelles sans modifications majeures du matériel.
Cycle typique de retour sur investissement：3 - 6 mois
Systèmes de contrôle avancés pour un fonctionnement de précision et une réduction des erreurs humaines.
Cycle typique de retour sur investissement：12 - 18 mois
Réduction de la consommation d'énergie grâce à la modernisation des systèmes et à la récupération de la chaleur résiduelle.
Cycle typique de retour sur investissement：10 - 16 mois
Élimination des goulets d'étranglement et équilibrage du système pour une production plus élevée dans l'espace existant.
Cycle typique de retour sur investissement：14 - 20 mois
Pour les lignes de production ayant une qualité instable ou une pureté inférieure aux normes, les améliorations ciblées et les contrôles de précision améliorent considérablement la qualité et la cohérence des produits.
Cycle typique de retour sur investissement：9 - 15 mois
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Selon les résultats de l'évaluation de la ligne de production, sur la base du processus et de l'équipement d'origine, la mise à niveau ciblée pour éviter les intrants inefficaces
Déployer des équipes techniques pour effectuer des enquêtes sur place, collecter des paramètres d'équipement, des données de production et des dossiers opérationnels. Mettre en œuvre une évaluation complète pour identifier les problèmes critiques et le potentiel de mise à niveau, en délivrant des rapports d'évaluation détaillés.
Élaborer des plans de mise à niveau fondés sur les résultats de l'évaluation, en intégrant les besoins et les budgets réels. Inclure des modifications détaillées, des résultats escomptés, des estimations d'investissement et des calendriers de mise en œuvre.
Exécuter des conceptions d'ingénierie détaillées après avoir finalisé les solutions, couvrant les dessins d'équipement, la mise en page des tuyaux, la conception du système de contrôle et les mesures de sécurité pour guider la mise en œuvre.
Envoyer des équipes de construction professionnelles pour la remise en état sur place, en respectant strictement les spécifications de conception. Utilisez des méthodes modulaires pour minimiser les temps d'arrêt tout en garantissant la qualité et la sécurité.
Mettre en service le système après l'équipement, y compris les essais unitaires individuels, les essais intégrés et les essais de matériaux. Optimiser les paramètres en fonction des données opérationnelles pour atteindre les objectifs de conception.
Effectuer des contrôles d'acceptation par rapport aux critères contractuels. Les opérateurs de trains dans l'exploitation, l'entretien et le dépannage des équipements, fournissant une documentation complète.
Fournir un suivi de 3 à 6 mois après la mise à niveau, en recueillant régulièrement des données de production pour évaluer les résultats. Offrir d'autres recommandations d'optimisation pour garantir des résultats optimals du projet.
Aider les clients à améliorer leur efficacité de production de 20 à 50% grâce à la transformation technologique6, à améliorer le taux de disponibilité des produits de 5 à 15% et à réduire la consommation d'énergie de 15 à 30%, tout en améliorant considérablement la stabilité de la qualité des produits
Avec une conception modulaire, les mises à niveau peuvent être mises en œuvre par étapes en fonction du budget et des besoins, réduisant ainsi le temps d'interruption de la production
Planifier soigneusement le processus de mise à niveau pour minimiser les temps d'arrêt de la chaîne de production et réduire les coûts de mise à niveau
Assurez - vous que le nouvel équipement est parfaitement compatible avec les systèmes existants, Protégez l'investissement original et effectuez une transition en douceur
| Metriques de performance | Avant la mise à niveau | Après la mise à niveau | Augmenter la marge |
|---|---|---|---|
| Capacité de traitement (tonnes / an) | 2000 | 3000 | 50% |
| Taux d'acquisition du produit | 78% | 85% | 7% |
| Consommation d'énergie (kw·h / tonne) | 320 | 240 | 25% |
| Pureté du produit | 92% | 96% | 4% |
| Fréquence des interventions manuelles | Haut | Faible | Réduction de 60% |
Mise en service de l'équipement professionnel et optimisation des paramètres pour assurer un fonctionnement efficace et stable de la ligne de production, fournir des directives de production complètes pour les équipements de distillation moléculaire d'huile et de graisse spéciaux
Les équipements de distillation moléculaire, en tant que systèmes de séparation de haute précision, nécessitent une intégration transparente des composants pour des performances optimales. La mise en service professionnelle garantit que les spécifications de conception sont respectées, ce qui permet une séparation efficace des composants cibles tout en prolongant la durée de vie des équipements et en réduisant les coûts opérationnels.
Notre équipe technique fournit une mise en service complète de l'équipement pour s'assurer que les systèmes de distillation moléculaire répondent aux objectifs de performance de conception. Grâce à l'ajustement et à l'optimisation précis des paramètres, nous réalisons des conditions de production optimales, améliorons la capacité et stabilisons la qualité.
Une méthodologie scientifique de mise en service par étapes assure à chaque étape des performances optimales, jetant ainsi des bases solides pour une stabilité opérationnelle à long terme :
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Utilisez une vaste expérience pour effectuer des ajustements fins pour garantir des performances optimales du système.
Identifier et résoudre rapidement les problèmes techniques lors de la mise en service.
Suivez des processus normalisés pour assurer la qualité et l'efficacité.
Fournir une formation complète pour s'assurer que le personnel client peut fonctionner de manière indépendante.
| Paramètres de mise en service | Objectifs de mise en service | Méthodologie de mise en service | Résultats attendus |
|---|---|---|---|
| Température d'évaporation | Atteindre la température d'évaporation optimale du matériau | Réchauffement du gradient, observation de l'effet d'évaporation | Améliorer l'efficacité de séparation et réduire la consommation d'énergie |
| Degré de vide du système | Atteindre les exigences de vide de conception | Détection des fuites, optimisation du système de vide | Assure l'effet de séparation, protège les composants sensibles à la chaleur |
| Taux d'alimentation | Optimiser le temps de séjour des matériaux | Ajuster la fréquence de la pompe d'alimentation | Rendement équilibré et effet de séparation |
| Vitesse de rotation du film raclé | Former un film de matériau uniforme | Ajuster la vitesse de rotation, observer l'effet filmogène | Améliorer l'efficacité du transfert de chaleur pour éviter la surchauffe locale |
| Degré de vide du système | Atteindre les exigences de vide de conception | Détection des fuites, optimisation du système de vide | Assure l'effet de séparation, protège les composants sensibles à la chaleur |
Les services de mise en service professionnels ont maximisé les performances de l'équipement et amélioré considérablement l'efficacité de la production.
Le système de distillation moléculaire nouvellement installé par le client présentait initialement un fonctionnement instable, avec une efficacité de séparation inférieure aux spécifications de conception et une qualité de produit incohérente.